L'arte di creare l'impasto

L’impastamento è l’operazione fondamentale per poter creare un prodotto da forno. Ha lo scopo di idratare i diversi ingredienti e di distribuirli in maniera omogenea creando una massa da cui si originerà la struttura del prodotto finito. È una fase molto delicata perché determina la qualità del prodotto da forno, sia in termini di aspetto che di caratteristiche organolettiche alla masticazione.

Durante questa fase, le proteine che costituiscono il glutine si idratano e si orientano nello spazio rivolgendo le porzioni idrofile verso l’esterno mentre le parti idrofobe si chiudono verso l’interno della catena. La struttura del glutine si forma e si stabilizza grazie a legami molecolari di diversa natura: legami covalenti tra due estremità –SH di aminoacidi solforati a creare ponti di solfuro, legami idrogeno e interazioni idrofobiche. Le gliadine, proteine monometriche, sono le componenti più importanti nel determinare le caratteristiche di estensibilità degli impasti e sfruttano i legami idrogeno e interazioni idrofobiche tra le catene non polari degli aminoacidi. Le glutenine sono invece capaci di formare ponti intra e inter catena che stabilizzano la rete glutinica, determinando così le caratteristiche di forza ed elasticità degli impasti. Molto importanti sono i grassi naturalmente presenti nella farina o eventualmente aggiunti: i lipidi polari agiscono come catalizzatori nella formazione del glutine e creano degli strati nelle fasi gas/liquidi aumentando la ritenzione di gas nell’impasto. Per capire quanto sono importanti queste sostanze ci basti pensare che nonostante i grassi siano il 1,5-2% se una farina viene sgrassata il suo glutine perde la capacità di strutturarsi durante l’impastamento.

Il metodo più antico di impastare prevede l’impiego delle mani e delle braccia all’interno di un contenitore. L’impasto si forma dolcemente dopo il lungo lavorare dei muscoli contro le pareti del contenitore: gli ingredienti entrano lentamente in contatto tra loro, non si scaldano, si idratano si ossigenano e gli enzimi naturalmente presenti nella farina hanno il tempo di agire sulle diverse componenti. La maglia glutinica in un primo momento è grezza e con l’andar del tempo ottiene il giusto grado di ossidazione si presenta salda e resistente a causa della maggiore formazione di legami all’interno della maglia.

L’uomo ha inventato diversi tipi di impastatrici meccaniche che si distinguono per la forma del braccio meccanico che lavora la pasta, per l’energia che somministrano e l’aria che inglobano nell’impasto. Le prime comparse sul mercato sono state quelle a braccia tuffanti che imitano i gesti compiuti dall’uomo assicurando un lento e progressivo formarsi dell’impasto. Un metodo di impasto simile a quello effettuato con le braccia tuffanti è dato dall’impastatrice a forcella: tale struttura è stata studiata per impasti molto duri in cui è necessario evitare il riscaldamento della pasta. La forcella ha lo scopo di lavorare il glutine molto dolcemente ritardando la sua formazione: l’impasto così ottenuto generalmente è poco raffinato e necessita di successive lavorazioni a cilindri o a mano. Le impastatrici a spirale invece sono studiate per velocizzare i tempi di impastamento e ottimizzare l’idratazione dell’impasto aumentando la resa.

L’impastamento viene tradizionalmente condotto in due fasi caratterizzate da due diverse velocità. La prima fase dura circa 5 minuti a velocità lenta e consente di distribuire l’acqua in maniera omogenea tra i diversi ingredienti e di iniziare a incorporare bolle d’aria nell’impasto; la seconda fase viene condotta a velocità sostenuta e completa la formazione della maglia glutinica, incorporazione delle bolle d’aria e l’assorbimento dell’acqua. La quantità di aria incorporata e l’attrito che si genera nella vasca di impastamento influenzano il comportamento del lievito e dell’impasto nelle prime fasi di puntata. L’esigenza dell’industria di ridurre i tempi di impastamento e aumentare la produttività del processo produttivo ha portato a sviluppare impastatrici ultraveloci in grado di completare il processo in pochi minuti. Le impastatrici tipo tweedy lavorano con un dispositivo a lame posto sul fondo della vasca che rimane fissa; la formazione del glutine viene aiutata dalla possibilità di effettuare l’impastamento sottovuoto limitando l’incorporazione di ossigeno nella pasta. Recenti sviluppi hanno portato la realizzazione di un dispositivo per ottimizzare la prima fase di impastamento: Idromix.

Idromix è costituito da: un cilindro verticale, dove la parte superiore sostiene un albero rotante ad alta velocità, una camera centrale, dove viene spinta la farina e l’aria ed una camera inferiore di miscelazione. Nella camera di miscelazione ruota una turbina munita di pale inclinate che per effetto della conformazione della camera stessa, ottengono un flusso aspirante di acqua e farina. Questo flusso discendente (per effetto della forza centrifuga e dell’aspirazione generata dalle pale che si forma nella parte interna della camera di miscelazione) viene investito di almeno 8 ugelli nebulizzatori che, alimentati all’interno dall’albero di trasmissione, iniettano acqua o altri liquidi ad alta pressione. Si uniscono quindi le particelle solide e liquide e vengono istantaneamente espulse verso il basso. Il prodotto che si ottiene immediatamente è una pasta premiscelata che, introdotta nella vasca estraibile di una impastatrice, consente la seconda fase di impasto, quella necessaria per ottenere la corretta maglia glutinica e quindi un impasto perfetto.

Mediante il PLC il sistema fornisce quanto richiesto in forma automatica e precisa. L’operatore dovrà semplicemente inserire la quantità di pasta necessaria, la percentuale d’acqua, che potrà variare dal 40% al 99%, e la temperatura a cui vuole ottenere l’impasto. La quantità erogata varia in funzione delle percentuali di acqua arrivando a servire 3000 Kg/h di pasta premiscelata.

I vantaggi ottenibili quindi, sono una migliore idratazione e un immediato orientamento della maglia glutinica. Prove scientifiche indicano un assorbimento di acqua maggiore da 1,5 al 2,5 %. Prove pratiche, eseguite alla presenza di tecnologi qualificati del settore, hanno dimostrato un incremento dell’assorbimento dell’acqua dal 3 al 6%.